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Manuel de l'inspecteur — Appareils de pesage à fonctionnement automatique

Partie 2, Section 3 : Type 4-11 : Systèmes de pesage totalisateurs discontinus à fonctionnement automatique (appareils de pesage en vrac) [SPTDFA]

Table des matières


Référence

Règlement sur les poids et mesures, NAAPFNA et Module de formation technique national sur les appareils de pesage en vrac.

Objet

La méthode suivante s'applique aux installations à trémies de pesage couramment nommées appareils de pesage en vrac d'une capacité maximale de 15 t (15 000 kg), utilisées pour peser des produits granulaires comme ceux se trouvant habituellement dans les élévateurs à grain, les fabriques d'aliments ou les installations de nettoyage du grain.

La présente méthode est aussi applicable aux appareils de pesage en vrac ayant une capacité supérieure à 15 t (15 000 kg). Dans le cas de gros appareils de pesage en vrac, habituellement installés dans des silos à grains terminaux et des silos de transbordement, il n'est pas toujours possible de réaliser des essais de produits. L'inspecteur doit alors consulter le spécialiste régional en gravimétrie qui, après avoir discuté avec la Commission canadienne du grain (CCG), le cas échéant, déterminera si un essai de produit doit être effectué ou non.

Aperçu du système

Installation type d'un élévateur à grain

Figure 1 — Installation type d'un élévateur à grain
Installation type d'un élévateur à grain
Description complète de la figure 1

Un élévateur à grains typique comprend une ou plusieurs trémies de réception avant qui se connectent à une goulotte soit directement, soit par transporteur à racloirs. Un autre transporteur à racloirs relie la goulotte à un échantillonneur et au distributeur. Le distributeur se connecte aux trémies supérieures et inférieures. Une trémie de pesage se situe entre la trémie supérieure et la trémie inférieure pour peser le grain durant son écoulement de la trémie supérieure vers la trémie inférieure. De la trémie inférieure, le grain est déversé dans la trémie d'évacuation arrière. Des capteurs sont placés sur les vannes des trémies de réception avant et de la vanne de la trémie d'évacuation arrière, les points d'évacuation des transporteurs à racloirs, la goulotte, les vannes d'alimentation du distributeur, la trémie supérieure et la trémie de pesage, les points près de la partie supérieure de la trémie de pesage et des trémies de réception ainsi que dans l'échantillonneur.

Figure 1 — Voir la page 5 pour la description des mécanismes de verrouillage et des capteurs

Philosophie d'inspection pour les systèmes de pesage en vrac

La trémie de pesage est un appareil relativement simple qui, seul, serait très facile à inspecter, mis à part son emplacement. Dans la plupart des systèmes de pesage en vrac, le produit est acheminé dans un long canal, depuis la trémie de réception avant à la trémie de pesage (système de réception) ou depuis cette dernière jusqu'à la goulotte de chargement (système pour l'expédition), et peut être dévié à différents endroits sur son parcours. L'inspection d'un système de pesage en vrac nécessite une connaissance approfondie de l'ensemble du système et comprend des essais permettant de vérifier la précision de la trémie de pesage même et de tester tous les mécanismes de verrouillage requis pour vérifier l'intégrité de l'ensemble de la réception et/ou de l'expédition. De plus, il convient de noter que pratiquement tous les systèmes de pesage en vrac sont différents, tout comme les installations dans lesquelles ils se trouvent. C'est pourquoi il pourrait être nécessaire d'adapter les essais suivants à votre installation.

Fonctionnement du système

Voir la figure 1 d'une installation type d'un élévateur à grain.

À sa plus simple expression, un système de pesage en vrac conçu pour recevoir ou expédier un produit granulaire est composé d'une trémie de réception, d'un élévateur, d'un distributeur, de trémies supérieure et inférieure, d'une trémie de pesage et d'un système de commande. Lors d'une transaction commerciale type, le grain ou tout autre produit granulaire est versé dans la trémie de réception avant et est acheminé directement, ou par l'intermédiaire d'un transporteur à racloirs, à l'élévateur. L'élévateur fait monter le produit et le dépose ensuite dans un distributeur ou directement dans la trémie supérieure ou il s'écoule par gravité vers la trémie de pesage pour le pesage en charges successives sans l'intervention d'un opérateur. Des mécanismes de verrouillage, habituellement des capteurs de position, sont placés à des endroits stratégiques pour garantir que tout le produit est acheminé comme prévu et pour éviter la perte ou la déviation possible de produit.

Dans la plupart des applications de pesage en vrac, la trémie de pesage et l'indicateur sont approuvés en tant qu'appareils à fonctionnement non automatique. Puisque la majorité des installations de pesage en vrac ont un emplacement et une utilisation qui leur sont propres, chaque unité de commande doit être dotée d'un logiciel expressément conçu pour l'installation en cause. Il est donc logique de devoir approuver et tester sur place le fonctionnement dynamique de chaque système de pesage en vrac.

Le présent document combine des méthodes d'essais statiques et des méthodes d'essais dynamiques. Les essais statiques ont été tirés du Manuel de l'inspecteur - Appareils de pesage à fonctionnement non automatique et sont effectués au moyen d'étalons locaux. Les essais dynamiques sont réalisés à l'aide d'une charge d'essai de produit nette connue (essai de produit) qui permet à l'inspecteur d'évaluer la capacité dynamique d'un système de pesage en vrac. L'essai de produit simule une transaction commerciale réelle depuis le point de livraison jusqu'au point de pesage ou inversement. L'essai de produit est extrêmement utile pour évaluer la capacité de totalisation d'un système de pesage en vrac ainsi que pour repérer les pertes de produit attribuables à des fuites ou à des déviations. Cet essai permet aussi de cerner les problèmes potentiels associés à la trémie de pesage en mode de fonctionnement automatique qui pourraient ne pas avoir été évidents pendant les essais statiques. L'utilisation d'une combinaison d'essais statiques et dynamiques permet à l'inspecteur d'établir avec confiance si un système de pesage en vrac peut peser avec précision la totalité du produit reçu ou expédié.

Inspection visuelle du système

Avant l'essai, il faut déterminer si le système sera utilisé pour la réception, l'expédition ou les deux. L'inspecteur doit bien connaître la voie d'acheminement du produit et l'emplacement des mécanismes de verrouillage appropriés. Ces renseignements sont essentiels pour personnaliser les essais en fonction de chaque installation.

Certains systèmes peuvent être exploités manuellement sans le recours au système de commande de pesage en vrac. Le cas échéant, tous les mécanismes de verrouillage doivent être fonctionnels ou il doit être impossible d'entreprendre un cycle de réception. Il faut déterminer si le système peut passer du mode automatique au mode manuel pendant une réception. Si c'est le cas, il est possible de perdre du produit; il faut donc verrouiller le dispositif de commutation en cause lorsqu'il est en mode réception automatique.

Les dispositifs de maintien de la tare et de la mise à zéro automatique ne sont pas appropriés pour ce type d'installation et doivent être désactivés. Il convient de noter que certains systèmes ne peuvent tolérer des indications pondérales négatives et qu'une valeur de correction du zéro légèrement positive leur a été accordée, empêchant ainsi toute indication pondérale négative (c.-à-d. quand la trémie de pesage est vide, l'indicateur primaire est réglé à une valeur pondérale positive). Dans de tels cas, le poids net est calculé comme suit : poids brut moins la valeur de correction du zéro.

On peut aussi faire un examen visuel approfondi pour s'assurer que la trémie de pesage est suffisamment dégagée et que le mécanisme de levage des poids d'essai fonctionne bien. Vérifier si les poids et le mécanisme de levage présentent des problèmes de grippage lorsque les poids sont soulevés. Voici ce qu'il faut vérifier pendant l'utilisation du mécanisme de levage des poids d'essai pour éviter tout problème potentiel :

L'inspecteur doit inspecter toute la voie d'acheminement du produit et, si des parties du système sont apparentes, s'assurer de l'absence de fuites. Porter une attention particulière aux vannes et aux organes de dérivation. La vanne d'alimentation (vanne de la trémie supérieure) et les vannes de vidange de la trémie de pesage doivent également faire l'objet d'une vérification pour déterminer si le système de commande permet leur fermeture complète et empêche toute fuite de produit. Vérifier que les vannes se trouvent à la bonne position, comme il est indiqué par le système de commande. Il peut être nécessaire d'effectuer un essai de produit pour vérifier la fermeture complète des vannes.

Méthode d'essai normalisée

Même si un système de pesage en vrac (SPTDFA) est considéré comme un système de pesage à fonctionnement automatique, la trémie de pesage est testée au moyen de méthodes d'essais statiques communes à toutes les trémies de pesage à fonctionnement non automatique. Voir la partie sur les essais statiques ci-après pour de plus amples renseignements. Le bon fonctionnement du système de pesage en vrac doit ensuite être vérifié à l'aide des méthodes d'essais dynamiques décrites ci-dessous.

Essais statiques

Il faut tester l'appareil soumis à l'essai (ASE) en mode statique avec des étalons locaux selon les MEN/AMI précisés dans les Normes applicables aux appareils de pesage à fonctionnement non automatique (NAAPFNA). Les marges de tolérance pour les essais statiques sont celles décrites dans le Règlement sur les poids et mesures qui s'appliquent aux appareils de pesage à fonctionnement automatique. Les exigences suivantes s'ajoutent à celles des essais prescrits.

La trémie de pesage doit être mise à l'essai selon les MEN des NAAPFNA. Cependant, il ne faut pas oublier que la marge de tolérance s'applique aux appareils de pesage à fonctionnement automatique définis par le Règlement et non aux appareils de pesage à fonctionnement non automatique.

Essais dynamiques

Une fois que l'on a déterminé qu'un appareil de pesage en vrac satisfait aux exigences des essais statiques, il est possible d'évaluer sa capacité dynamique. La partie dynamique des essais permet d'analyser la capacité de totalisation d'un appareil de pesage en vrac et de vérifier l'intégrité du système lorsqu'il est soumis à une charge d'essai de produit connue. Essentiellement, cet essai vise à simuler une transaction commerciale réelle, ce qui garantit que le produit reçu ou fourni respecte la marge de tolérance applicable à ce produit lors d'une réception normale.

L'essai de produit est la principale méthode d'essais dynamiques. L'entrée d'une charge d'essai de produit connue dans un système de pesage en vrac permet de repérer les problèmes de fonctionnement de ce dernier lorsque aucun autre essai ne peut parvenir au même résultat. Un essai de produit est particulièrement utile pour détecter les vannes qui fuient ou les déviations de produit, garantissant ainsi que tout le produit devant être pesé a réellement été pesé. Si un système dépasse la marge de tolérance établie pour cet essai, il sera nécessaire de faire un examen approfondi pour déterminer la cause de l'écart. Les résultats d'un essai de produit ne doivent en aucun cas être utilisés pour l'étalonnage du système de pesage.

Mécanismes de verrouillage et capteurs

La plupart des mécanismes de verrouillage et des capteurs seront testés pendant l'essai de produit. Il est important que l'inspecteur repère tous les capteurs et les mécanismes de verrouillage avant de commencer l'essai de produit.

L'inspecteur doit connaître la position à laquelle chaque capteur, chaque vanne ou chaque mécanisme de verrouillage doit se trouver pour assurer le bon fonctionnement du système et tentera de modifier ces réglages pendant les essais pour vérifier que le système réagit de façon appropriée.

L'essai des mécanismes de verrouillage s'effectue normalement à l'aide du tableau ou du logiciel de commande de l'appareil de pesage. On recommande donc de faire l'essai en présence du personnel sur place qui connaît bien le fonctionnement de l'appareil.

Les mécanismes de verrouillage et les capteurs les plus souvent mis à l'essai sont les suivants. Selon le degré de complexité de l'installation, une partie ou la totalité de ces mécanismes pourraient être présents (voir la figure 1) :

  1. Capteur de la vanne manuelle ou automatique de la trémie
  2. Capteur de trémie vide
  3. Capteur du transporteur à racloir inférieur
  4. Capteur de l'élévateur
  5. Capteur du transporteur à racloir supérieur
  6. Échantillonneur de grain
  7. Capteur de position du distributeur
  8. Capteurs de haut niveau dans les trémies supérieure et inférieure, et dans la trémie de pesage
  9. Capteur de la vanne de la trémie supérieure
  10. Capteur de la vanne de la trémie de pesage
  11. Capteur de la vanne de la trémie d'évacuation arrière

En plus de ces capteurs, il existe certaines exigences propres à certains appareils que l'on trouve souvent dans les systèmes de pesage en vrac.

Vanne d'alimentation de la trémie supérieure et vanne de vidange de la trémie de pesage

La vanne d'alimentation de la trémie supérieure et la vanne de vidange de la trémie de pesage ne doivent pas être ouvertes simultanément, car cela laisserait fuir une quantité de produit qui échapperait au pesage.

Essai des mécanismes de verrouillage des vannes

Au moyen du dispositif de commande, lancer un cycle de réception et essayer d'ouvrir la vanne de vidange de la trémie de pesage pendant que la vanne d'alimentation de la trémie supérieure est ouverte. La demande doit être rejetée.

Essayer d'ouvrir la vanne d'alimentation de la trémie supérieure et la vanne de vidange de la trémie de pesage à tout moment pendant la réception. Puisque cette manœuvre pourrait laisser passer une quantité de produit au‑delà de la trémie de pesage sans avoir été pesée, la demande doit être rejetée.

Capteurs de haut niveau dans la trémie de pesage

La plupart des appareils de pesage en vrac limitent le remplissage de la trémie de pesage en fonction de la charge de consigne (poids) programmée et/ou des capteurs de haut niveau. La charge de consigne est configurée dans le dispositif de commande et peut être propre au type de produit pesé. Le capteur de haut niveau est fixé, dans la trémie de pesage, à un endroit où il sera activé quand cette dernière sera presque pleine, mais avant que le produit déborde ou touche la vanne d'alimentation de la trémie supérieure. Le système de commande surveille en permanence ce capteur. Lorsque le capteur est activé, le système de commande ferme la vanne d'alimentation de la trémie supérieure pour arrêter le remplissage de produit dans la trémie de pesage pour éviter un débordement ou une perte de produit.

L'activation du capteur de haut niveau doit arrêter le remplissage de produit dans la trémie de pesage. Voici ce qui devrait se produire :

D'autres séquences peuvent être permises à condition qu'elles conservent toutes les mesures exactes du produit effectuées.

Essai des capteurs de haut niveau

Capteur de haut niveau dans la trémie de pesage

Modifier la charge de consigne pour qu'elle dépasse la capacité de la trémie de pesage pour causer un débordement (des changements en mode Configuration ou Initialisation du dispositif de commande peuvent être nécessaires). Lancer un cycle de réception et commencer à faire circuler le produit dans le système. Activer le capteur de haut niveau et arrêter le remplissage de produit avant qu'un débordement se produise.

Nota : La fermeture de la vanne d'alimentation de la trémie supérieure n'est pas instantanée. Une quantité de produit continuera de circuler après l'activation du capteur, mais avant la fermeture complète de la vanne. Ainsi, la trémie de pesage continuera de se remplir pendant un certain temps après l'activation du capteur. Par conséquent, le capteur de haut niveau de la trémie de pesage doit être situé de manière à ce qu'il y ait assez d'espace dans la trémie pour recueillir tout le grain qui pourrait s'échapper une fois la fermeture de la vanne commandée par le système. Si la vanne est fermée à la fin d'un cycle normal de réception, la perte de grain ne devrait pas être considérable dans la mesure où la charge de consigne a été réglée correctement pour le produit pesé.

Il existe un second type d'essai pour cette fonction. On peut le vérifier en remplissant la trémie de pesage à environ 75 % de la charge de consigne et en arrêtant temporairement le système (si ce dernier est doté d'une telle fonction). Les systèmes dont les vannes de la trémie de réception ou le transporteur à racloir sont automatiques se fermeront ou s'arrêteront automatiquement. Quant aux systèmes à vannes de vidange manuelles, il faudra les arrêter manuellement. La quantité de grain demeurée dans l'élévateur se videra dans la trémie supérieure (cellule intermédiaire). Une fois l'opération terminée, remettre le système en marche. La vanne d'alimentation de la trémie supérieure s'ouvrira et le grain s'écoulera rapidement dans la trémie de pesage pour la remplir. Si le réglage du capteur de haut niveau est adéquat, la vanne d'alimentation de la trémie supérieure se fermera à nouveau et aucun débordement ne se produira.

Si le capteur de haut niveau est placé trop haut dans la trémie, le produit risque d'entrer en contact avec la vanne d'alimentation. Souvent, lorsque cela se produit, le mouvement est détecté par la trémie et le système cesse de fonctionner. Cependant, si malgré tout, les opérations de pesage, d'impression et de vidange se produisent, les données enregistrées seront probablement erronées et une certaine quantité de grain pourra avoir débordé de la trémie. L'essai de produit permet de détecter ce genre de situation.

Capteur de haut niveau dans la trémie supérieure

Un capteur de haut niveau peut se trouver dans la trémie supérieure pour indiquer au système de commande que cette dernière est pleine et que le remplissage de grain doit cesser.

Lorsque le capteur de haut niveau signale au système de commande que la trémie supérieure est pleine, ce dernier devrait automatiquement commander l'interruption du remplissage de produit dans cette trémie. Cette interruption peut être effectuée de plusieurs façons :

Dans tous les cas, le capteur de haut niveau de la trémie supérieure doit être placé au bon endroit pour s'assurer que le produit résiduel dans le système soit recueilli avant qu'un débordement se produise. Cela comprend une quantité pour le produit résiduel dans l'élévateur lorsque le transporteur à racloir avant ou la vanne est le mécanisme de commande. L'élévateur ne devrait pas être arrêté lorsqu'il contient du produit, car il pourrait être impossible de le redémarrer sans devoir enlever manuellement du produit. Par conséquent, l'élévateur continuera de fonctionner normalement jusqu'à ce qu'il soit vide, même si un signal de haut niveau du produit a été envoyé par le capteur de haut niveau de la trémie supérieure.

Distributeur

Si le système est doté d'un distributeur capable de faire dévier le produit de la trémie supérieure ou de la trémie de pesage utilisée pour la réception, le distributeur doit être verrouillé pour éviter la déviation de produit pendant le fonctionnement.

Essayer de faire dévier le produit pendant un cycle de réception en déplaçant le distributeur; cela ne devrait pas être possible.

Parcours du tuyau de retour

Si le système comprend un tuyau de retour depuis la trémie supérieure, le produit déversé doit retourner à la trémie de réception avant lorsque l'appareil de pesage est en mode réception. Le tuyau peut comporter un raccord en Y où le produit peut emprunter l'un ou l'autre des conduits menant soit à la trémie de réception avant, soit à la trémie d'évacuation arrière; cependant, si le tuyau comporte un raccord en Y, il doit y avoir un mécanisme de verrouillage qui fonctionne comme suit :

Essayer de bouger le clapet pendant une réception; cela ne devrait pas être possible.

Vannes automatiques des trémies

Les installations de réception dotées de SPTDFA reçoivent normalement les produits des clients par la trémie de réception avant. Il est important que tout le produit reçu soit comptabilisé (pesé) et qu'il ne soit pas dévié ailleurs. Les trémies de réception doivent être munies de vannes pour réguler le débit du produit. Ces vannes peuvent être automatiques ou manuelles.

Le système ne devrait pas pouvoir terminer une réception avant que tout le produit reçu ait été comptabilisé. Par conséquent, une réception pourrait ne pas être terminée si la vanne de la trémie de réception avant est fermée ou s'il y a du produit dans la trémie. Avant d'ouvrir la vanne d'alimentation de la trémie de réception avant pour terminer le cycle de réception, le système doit d'abord déterminer qu'il n'y a plus de produit dans le canal d'alimentation de produit.

Essais des vannes automatiques des trémies

Placer le système en mode réception et essayer d'ouvrir la vanne de la trémie d'évacuation arrière au moyen des commandes appropriées. Dans ce mode, il devrait être impossible de l'ouvrir. L'ouverture de la vanne de la trémie d'évacuation arrière ne devrait pas occasionner l'entrée de produit dans la trémie de réception avant.

Essais des vannes manuelles des trémies

La vérification des mécanismes de verrouillage d'une vanne manuelle s'effectue en ouvrant la vanne de la trémie d'évacuation arrière pour ensuite tenter de mettre le système en mode réception. Il ne devrait pas être possible de lancer un cycle de réception lorsque la vanne de la trémie d'évacuation arrière est ouverte. L'ouverture de la vanne de la trémie d'évacuation arrière ne devrait pas occasionner l'entrée de produit dans la trémie de réception avant.

Lorsque la vanne de la trémie d'évacuation arrière est fermée, mettre le système en mode réception et ouvrir la vanne de la trémie d'évacuation arrière. Le système devrait arrêter automatiquement.

Dispositif à vis sans fin

Certains silos sont pourvus d'un dispositif à vis sans fin servant au nettoyage du canal de l'élévateur lorsque celui-ci est bouché par du grain et qu'il est impossible de le redémarrer. Normalement, la vis déplace le grain vers la trémie d'évacuation arrière, cependant, lorsqu'un système de pesage en vrac est installé en mode réception, le dispositif à vis sans fin doit acheminer le grain vers la trémie de réception avant seulement. Si le dispositif à vis sans fin déplace uniquement le grain vers la trémie d'évacuation arrière, il doit être désactivé en mode réception.

Échantillonneur de grain

L'échantillonneur de grain prélève une quantité de grain pour en déterminer la qualité et le pourcentage d'impuretés. Ce processus peut être manuel ou automatique. La quantité prélevée est normalement infime, mais seul un essai de produit peut le confirmer.

Si on utilise un échantillonneur automatique réglable, il faut le mettre à l'essai en le réglant au taux d'échantillonnage le plus élevé ou le verrouiller, de façon à empêcher que du produit soit prélevé sans être pesé.

Aucun produit dans le système

Le logiciel du système de commande doit vérifier l'absence de produit dans le système, entre la trémie de réception et la trémie de pesage, avant de terminer la réception en cours et avant d'en commencer une nouvelle. Dans le cas d'un arrêt prématuré, du produit pourrait être resté dans l'élévateur. Dans le cas d'une expédition ou d'un transfert, il pourrait également y avoir du produit résiduel de la dernière réception dans la trémie supérieure, si le système n'a pas été nettoyé.

Les vérifications suivantes sont nécessaires pour établir si le système est vide avant de commencer une nouvelle réception :

Nota : On peut également vérifier l'absence de produit en déterminant que, si la trémie de réception et la vanne d'alimentation de la trémie supérieure sont ouvertes, la trémie de pesage est vide ou à la position du zéro ou de démarrage et que l'élévateur et les racloirs fonctionnent à vide pendant une période suffisamment longue pour évacuer le produit résiduel du système.

Exécution d'une réception

Pour terminer un cycle de réception, il ne doit pas rester de produit dans le système et le canal d'alimentation doit demeurer ouvert. Aucun capteur de produit du système ne doit indiquer qu'il reste du produit. Il est possible de vérifier ces exigences de diverses façons.

Élévateur

Arrêter l'élévateur et essayer de terminer le cycle de réception. Cela devrait être impossible tant que l'élévateur est arrêté. (Ne pas arrêter l'élévateur s'il contient du produit, car il pourrait être impossible de le redémarrer lorsqu'il est chargé).

Vannes et racloirs

Pendant que l'élévateur fonctionne, fermer les vannes de la trémie de réception et de la trémie de pesage et/ou arrêter les racloirs dans toutes les combinaisons possibles afin que le produit ne puisse circuler librement entre la trémie de réception avant et la trémie de pesage, puis tenter de terminer le cycle de réception. Cette manœuvre devrait être impossible lorsque le canal d'alimentation est bloqué.

Capteur de produit

Si possible, déclencher le capteur du produit pour qu'il indique que le système contient du produit. Il ne devrait pas être possible de terminer le cycle de réception lorsque le capteur indique qu'il reste du produit dans le système.

Billet imprimé

Un billet imprimé doit comporter le poids net reçu ou livré. L'information relative aux pesées individuelles ne doit pas nécessairement être imprimée, elle doit cependant être accessible à des fins d'inspection et doit être conservée, car elle servira en cas de panne de courant ou de défectuosité.

Essai de coupure d'alimentation électrique (inspection initiale seulement)

En cas de coupure d'alimentation électrique pendant le fonctionnement du système, il doit y avoir des mesures de protection garantissant qu'aucun produit n'est perdu. Avant d'effectuer cet essai, l'inspecteur doit s'assurer qu'une coupure d'alimentation électrique ne nuira pas à d'autres systèmes informatiques ni à l'équipement du silo. Pendant que le système de pesage est en mode réception, couper l'alimentation électrique du système d'alimentation sans coupure. Si le dispositif de commande n'est pas doté d'une alimentation sans coupure, couper l'alimentation directement du dispositif de commande. Si une alimentation sans coupure peut faire fonctionner le dispositif de commande pendant une coupure d'alimentation électrique, cela suffit à satisfaire aux exigences de cet essai.

La coupure d'alimentation devrait se produire lorsque la trémie de réception avant et la trémie de pesage contiennent du produit et que l'élévateur est vide. Pour ce faire, il faut fermer la vanne de trémie de réception avant pendant la réception. Le billet imprimé devrait indiquer les renseignements de la réception jusqu'à la coupure d'alimentation électrique. Lorsque tout ce qui devrait normalement se produire a eu lieu (y compris l'arrêt de l'ordinateur), rétablir l'alimentation, récupérer la totalité du produit et terminer la réception. Certains systèmes fonctionnent manuellement alors que d'autres gardent des données en mémoire. Tout le produit doit être comptabilisé.

Nota : Ne pas couper l'alimentation électrique si l'élévateur contient du produit.

Dans le cas des systèmes qui n'enregistrent pas l'information imprimée, il faut effectuer un autre essai de coupure d'alimentation électrique consistant à interrompre seulement l'alimentation de l'imprimante. Cela devrait être fait au « moment crucial ». Le système de commande devrait pouvoir vérifier si les renseignements transmis à l'imprimante ont bel et bien été imprimés.

Nota : Cet essai est seulement effectué pendant l'inspection initiale.

Essais de produit

La première étape d'un essai de produit consiste à établir une charge d'essai connue appropriée. Voir l'annexe A pour de plus amples détails.

Au moins trois (3) essais de produit doivent être effectués et se trouver à l'intérieur des marges de tolérance applicables pour certifier un système de pesage en vrac. Tout équipement ou accessoire utilisé conjointement avec l'appareil de pesage en vrac, comme un système de dépoussiérage, doit être actionné pendant la durée de l'essai de produit.

Raisons justifiant la tenue d'essais de produit

Les essais de produit sont effectués pour les raisons suivantes :

Essais de produit — Opération de réception

Après avoir établi une charge d'essai appropriée, l'appareil de pesage en vrac est alors mis en mode réception pour amorcer l'essai de produit. Il se peut que l'opérateur soit invité à entrer le nom du client, le type de produit ou d'autres renseignements supplémentaires. Une fois que cette information est entrée, le produit peut être acheminé vers la trémie de réception avant.

À n'importe quel moment pendant la livraison, l'inspecteur peut utiliser le tableau de commande et tenter de déplacer le distributeur et les organes de dérivation, d'ouvrir et de fermer une vanne, ou essayer de modifier le fonctionnement du système de manière à pouvoir dévier le produit de la trémie de pesage. Toutes ces fonctions devraient être verrouillées de façon à désactiver le tableau de commande. En outre, les organes de dérivation, les distributeurs et les vannes pouvant faire dévier le produit de la trémie de pesage devraient être verrouillés dans une position qui empêchera une commande manuelle frauduleuse ou accidentelle. Si ces dispositifs ne sont pas bloqués, une tentative de les actionner devrait fermer automatiquement le système sans occasionner de perte de produit.

Pendant la livraison, l'inspecteur devrait tenter d'exécuter une réception après avoir bloqué le canal d'alimentation (soit fermer l'élévateur lorsque celui-ci est vide, fermer la vanne de la trémie de réception avant, arrêter le transporteur à racloir, etc.). Lorsque le canal d'alimentation est bloqué, il doit être impossible d'exécuter la réception au complet. En effet, une tentative d'exécution de la réception pourrait provoquer l'ouverture automatique du canal d'alimentation et un contrôle de système vide ou le système pourrait simplement attendre que le canal soit entièrement vide. Avant que le système ne puisse achever la réception, il doit confirmer que tous les circuits sont vides.

Habituellement, à la dernière partie de la réception, la quantité de produit résiduel qui s'amasse dans la trémie de pesage n'est pas suffisante pour atteindre le poids de coupure prédéterminé pour la charge. Certains systèmes de commande capteront cette situation et inviteront l'opérateur à terminer la réception. Une réception ne peut être terminée automatiquement, l'opérateur doit intervenir pour y mettre un terme. Tant que le système sera entièrement vide, l'opérateur devrait être en mesure de terminer le cycle de réception.

Essais de produit — Opération d'expédition

Un essai de produit peut ne pas être nécessaire selon la complexité du système. Consulter le spécialiste régional en gravimétrie pour déterminer le besoin d'effectuer un essai de produit sur des systèmes de pesage pour l'expédition.

Si un essai de produit est jugé nécessaire, il faudra adapter la méthode d'essai à l'opération d'expédition.

Les systèmes de pesage pour l'expédition utilisés exclusivement aux fins de pesage de poids en vue du transport ferroviaire doivent porter l'inscription « Ne pas utiliser dans le commerce » et ne nécessitent donc aucune certification.

Marge de tolérance de la charge d'essai de produit

Une fois que le cycle de réception est terminé et que le poids net total du produit a été déterminé et imprimé par le système, le poids devrait être comparé au poids net prévu du produit utilisé. Le poids total du produit enregistré par l'appareil de pesage en vrac doit correspondre à la charge d'essai connue et se situer à l'intérieur de la marge de tolérance applicable à la marchandise, soit ± 0,15 % du poids de la charge d'essai connue du produit. Si celui-ci ne respecte pas la marge de tolérance et que la raison de l'écart est impossible à établir et à corriger, la réception du système ne peut être vérifiée.

Annexe A — Détermination de la charge d'essai de produit

Pour élaborer une charge d'essai de produit, il est recommandé d'utiliser une trémie de pesage avec un échelon au moins quatre fois plus petit que l'appareil soumis à l'essai. Dans un tel cas, les relevés de la trémie de pesage de référence peuvent être utilisés directement en tenant compte uniquement des erreurs de la trémie de pesage.

Dans le cas où ce genre de trémie de pesage n'est pas disponible, la méthode suivante faisant appel à un pont‑bascule routier (d ≤ 10 kg) certifié peut être utilisée. En aucun cas, une charge d'essai de produit ne doit être élaborée sur une trémie de pesage qui ne satisfait pas aux exigences législatives.

1.0 Matériel et préparatifs

2.0 Essai de l'étendue de mesure

Le pont-bascule routier de référence devrait être mis à l'essai avec des étalons d'essai connus et toutes les erreurs de mesure inhérentes se situent dans l'étendue de pesage prévue doivent être éliminées ou consignées et prises en compte pendant les essais ultérieurs.

3.0 Essai de fidélité

Les essais de fidélité du pont-bascule routier devraient être effectués à l'aide d'un camion chargé ou d'un camion de poids dont le poids correspond approximativement à celui du camion chargé. Mettre le pont‑bascule routier à zéro et placer le camion sur la partie du pont-bascule qui sera utilisée pour établir la charge d'essai, de préférence sous une goulotte de chargement ou à l'ouverture de la trémie de réception. À ce stade, il est préférable de laisser suffisamment d'espace derrière le camion pour ajouter 10 000 kg d'étalons d'essai à l'étape suivante. Marquer l'emplacement de l'essieu pour remettre plus facilement le camion au même endroit sur le pont-bascule de référence. Déterminer le poids exact du camion (au moyen de petits poids, au besoin). Enlever le camion du pont-bascule de référence, remettre l'appareil à zéro et répéter cet essai deux autres fois en s'assurant de placer le camion exactement sur les marques des essais précédents. Si on veut utiliser l'appareil pour élaborer une charge d'essai de produit, la différence entre les résultats ne doit pas dépasser 5 kg.

Exemple :

La différence entre la plus grande et la plus petite lecture est de 23 018 kg − 23 014 kg = 4 kg; par conséquent, l'appareil est conforme à l'exigence de fidélité

4.0 Déterminer le facteur de correction (Fc) de référence du pont-bascule routier

Déplacer un camion vide sur le pont-bascule routier de référence à, ou juste avant, l'emplacement marqué précédemment et déterminé pour l'essai de fidélité en laissant de la place pour l'application des étalons. Consigner le poids exact du véhicule au moyen de poids au point limite, au besoin. Ajouter 10 000 kg d'étalons immédiatement derrière le camion. Avec des poids au point limite de 0,1d, déterminer la valeur exacte indiquée et consigner cette indication. Déterminer le facteur de correction Fc comme suit :

Fc = poids de l'étalon localpoids indiqué (arrondi à 4 chiffres)

Exemple :

Par conséquent :

5.0 Détermination de la charge d'essai de produit

La charge d'essai de produit devrait être d'au moins 10 000 kg ou l'équivalent de trois pesées sur la trémie de pesage, selon la valeur la plus élevée.

Déplacer le camion vide sur le pont-bascule routier de référence à l'emplacement marqué. Consigner la valeur exacte du camion vide (tare) en utilisant des petits poids, au besoin. Charger le camion avec environ 10 000 kg de produit stable. En utilisant des petits poids, déterminer le poids réel indiqué (poids brut). Le poids réel est ensuite déterminé de la façon suivante :

Poids net = poids bruttare

Poids réel = poids net × facteur de correction (Fc)

Exemple :

Poids du camion chargé (brut) − 18 712 kg
Poids du camion vide (tare) − 8 750 kg
Poids du produit (net) − 9 962 kg
Fc (déterminé en 4.0) − 0,9995
= Fc × Poids du produit (net)
Poids réel
= 0,9995 × 9962 kg
= 9957,02 kg

6.0 Marge de tolérance admise pour l'essai de produit

Pour chaque essai, le système de pesage en vrac doit respecter la marge de tolérance de 0,15 %, pour un minimum de trois (3) essais consécutifs.

Exemple :

Poids réel (déterminé en 5.0) = 9957,02 kg
= 9957,02 × 0,15 %
Marge de tolérance permise
= ±14,94 kg
9942,08 kg ≤ ASE ≤ 9971,96 kg

Par conséquent, l'ASE doit indiquer un poids net, pour le produit, entre 9942,08 kg et 9971,96 kg. Arrondir toutes les valeurs à au moins dASE.

Révisions

Révision 3

Révision 2

Révision 1

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